【质检部工作总结与计划一】
转眼又到了年终岁末，不同于16年，今年的任务量大都集中于前三季度。盛源齐冠、空港、西区等等，任务量不少于去年，预计年底，产值会创历年之最，在取得这些成绩的同时也暴露出方方面面的问题。总结一年来工作中的得与失，有利于明年的工作。
1.工作中的不足
质检部年初人员紧张，后半年充实了几名新员工。一年来在紧张的工作中，出现了数次漏检事故：
①2016年我们对下料、机加工的零部件尺寸控制不严，忽略了技术条件中的公差要求。也很大程度上碍于人情，对于一些尺寸大一点，小一点的毛病轻易的放过了，但总结部门内部整体工作的同时我们发现这样做的后果会给下一个工序带来很大的麻烦，常常出现问题，被生产指责的时候却无话可说，因为是我们自己在上一步把关不紧所致。基于此，在下一步的工作之中我们也会严格要求自己严格要求生产，按照技术图纸，不姑息一切影响质量瑕疵的毛病，也从侧面配合生产，更加容易的做好工作。而且从下半年开始到现在质检都在做的焊接工艺评定，针对生产员工对于技术规定焊接参数与实际操作不符的问题，做了很大努力，这也根本上协助了生产的工作。
②质检员之间工作的衔接问题。虽说每位质检员都各自有自己的工作范围和工作标准，但在实际的检验工作中，会出现一些达不到标准或临时性的问题，却又可以使用的部件或组件转入下序，而此时上下两序的质检员如果未沟通会给下序的工作带来很多不便利。所以在接下来的工作中会加强注意。做好部门之间，同事之间的配合，一同解决问题、难点，最大的发挥团队的作用，让质检部门成长起来，更加强大起来。
③未能百分之百跟班检验，出现“空岗”。导致产品最终检验时漏检。比如出现“导流筒未刨”重大事故
以上这些质量事故的出现，暴露了质检的工作存在严重的疏漏。比如 “导流筒未刨”事故，就是空岗，漏检所致：当时这件产品是晚上加班做的整体试压，试压合格后大部分员工就下班了，只留一名焊工焊保温套。而质检员一看只剩焊保温套了，错误的认为没有必要盯着了，也下班了。然而因
为工期紧，转天早晨要发货，所以转天早晨不到六点开始喷漆，七点多钟油漆未干即装车发货。这一夜电焊岗位有人焊活，整理工位有人喷漆，而质检员却未跟班出现空岗，而导致这件产品漏掉了最终检验，出现了导流筒应刨而未刨的致命事故，这件事反应了当时质检工作的疏漏。在部门内的质量分析会上，大家在自责的同时，深挖了出现质量事故的根源所在。并一致认为应把日常检验中每一个细小环节“分门列项”，专人检验验后记录留档，分析类似事故出现的原因，防止以后再次出现。
而且，2017年我们会不断提高质检员的技术水平。实行内部考核制度，以保证质检员对质检工作的认真程度，激励员工的工作态度，让员工之间也形成互相制约，共同竞争的作用。以此来减少漏检，以及责任心不强的问题。加强对质检员工作情况的监督，每月对质检员的检测准确性、完全性进行一次考核，防止错检、漏检现象的出现，这样就能确保质检员能及时准确地掌握产品、原料的质量情况，防止不合格产品或半成品转入下一道工序，预防质量事故的发生，不断提高顾客满意度。
同时，部门外的一些因素也多多少少的给质检工作带来不便：
首先，因生产过程中各工位的部分工作内容界定不清，导致质检员工作起来无所适从。常常出现在一些比较不容处理的杂活上，气割后的焊渣清理，焊接过后的溅渣清除，焊道两侧的除锈，这些工作本来由生产安排某工位去处理，而经常却是生产员工推诿到质检要求某某工位去处理，同样的问题，而生产的安排每次都不一样，因此给我们带来不必要的麻烦。若再出现类似问题，质检部会依照技术图纸要求判定，不予执行者开具不合格报告给予处置。
其次，关于技术图纸上的一些问题。老图纸上本来就有许多错误，可是从来都是循规蹈矩的出图，每次询问生产的时候他们都会找借口说图纸错了我们改就行。有的时候图纸更改之后，没有签字没有印章，根本查不出是谁改的。
2.两大产品质量统计数字对比
以上2016年与2015年两组数字显示，两种产品的产品交验一次合格率，今年比去年分别上升了1.2和1.3个百分点。这里有一个明显的对照：相同的统计内容，16年比15年下降了3个百分点，今年比去年上升了几个百分点，从数字上看，有进步，形式大好。然而这些数字的背后，却隐藏着我们工作中的疏漏与过失。比如在合格品中出现40件DN1200的外压补偿器，因气刨弧坑过深而被客户投诉并返修。当然，这个质量事故的出现有多种原因，有设计和工艺的问题，有操作和验收的问题，就是这些问题，迫使我们不得不承受巨大损失，对这40件产品进行返修。
今天回过头在看这次事故，真是追悔莫及，值得反思：当时我们看到了弧坑，发现了问题，却错误的认为这种设计这种工艺，就是这种效果。而把这些弧坑补平，又会给当时的生产增添不小工作量，可我们错啦—如果当时我们发现问题时多问几个“这样干行吗?”并联络有关部门，研究解决办法，虽然耽误工期，却能保证质量，也就不会出现最终的结果。我们错啦，错就错在作为质检员，没能把质量放在工期之上。这个深刻的教训，我们会把它作为质检部今后工作的警示。
客户的投诉，不合格品的数量可能只占我们全年任务量的百分之几，可这百分之几对于我们的客户来说却是百分之百。因此以后在出现类似的情况的时候我们一定吸取经验教训，以产品质量问题为主，让产品出厂之前没有任何疑问。
3.今后的工作
2017年, 我们将在上级主管部门的要求下, 严格执行各项质量标准和ISO9001质量体系标准,狠抓质量管理, 及时纠正生产中出现的质量问题, 保质保量,对客户负责。
1、第一时间按要求完成领导安排的各项工作。
2、协助生产提高产品质量水平,降低质量成本,为公司优化管理尽职尽责.。
3、针对2016年品质现状进行问题原因分析,找出根本问题所在并以合理有效方案解决. 对出现的不合格项，当场填写不合格产品通知单，对不合格产品及半成品及时进行清理，并同生产部一起制定预防纠正措施，避免同一问题重复出现导致更大的批量性问题的发生;积极运用数据分析，及时做好每个月的检查化验和质量检验结果的统计，并及时进行分析，上报领导，及时掌握质量动态，为领导决策提供依据。
同时，11年质检部的另两块重点也在今年初步成形，并与今年年底成功运用在了工作之中。
一.今年公司为质检部新增添的理化试验设备在通过调试、培训之后已经投入使用并派上用场，：如今年10月份客户的一批软管要求做“消磁处理”，当时仓库中的软管接头(sus304)用磁铁一吸，全带“磁性”。怀疑这批接头材质是否有问题，于是我们用化学分析的方法对“带磁”的接头做材质检测，结果表明该批接头符合sus304(0cr19Ni9)的材质标准，可以放心使用。
关于水泥院产品“锚固件”的材质问题，过去我们吃过不小的亏，现在我们将理化设备用起来了，对“锚固件”的原材料每批都进行材质的理化分析。其中，今年8月份进的一批料(盘条)材质中镍铬含量偏低，我们凭化学分析的检测结果，获得了供货商因材质不合格的赔款。“锚固件”钯钉的焊道长度也左右着钯钉的质量，同样我们也吃过亏。
上周我们用新添置的拉力机，对钯钉的焊道做了拉力检测：我们选取了一个焊道长11mm的钯钉，做了拉力试验，结果显示断裂载荷为900Kg，完全可以满足客户使用要求，于是我们依据这个检测结果与技术部共同为钯钉的焊道长度制定了标准(13～15mm)并用这个标准指导生产，检验产品。
二.六大工位的定点检验，从今年10月份开始质检部已做了很大调整，原来的质检工作大多是流水检验，一个工位一个工位的转，赶上什么验什么。而现在由于人员的增加能让六大块区域更好的实现专人专岗。与此同时，我们已经为18种产品的生产工艺流程表格化，内容包括了一般检验和重点检验，通过检验内容的突出，有效的防止了漏检问题的发生。专人专岗工作的落实也给质检部下半年的工作带来了很大的方便，大家工作起来思路清楚，目标明确。
展望明年的工作，质检部会把好公司内部最后一道质量关口。产品质量是企业的生命线，质检部是控制产品质量的职能部门，我们更希望在新的一年里，公司全员树立质量意识，参与质量活动。我们质检部也会更加努力，为使我们的产品让客户用着更放心而贡献自己的一份力量。
【质检部工作总结与计划二】
2016年成为过去,过去的一年,是不寻常的一年,是记载着我们过去的一点一滴的一年。在迎接2017年新任务、新挑战之时,现总结过去一年质检部的相关情况:
在我厂各位领导的有力组织下,通过各部门密切配合,随着新产品不断开发成功,使得2011年成为了有力进步的一年。面对新市场,我厂更加的重视产品质量,将“质量就是企业生命”深入到日常生产中。作为承担公司质量控制的职能部门,我部门虽然进行过成员调整,但全体成员仍然保持原有的团队精神,努力在平凡的岗位上做好自己的工作,各项工作都以公司的质量方针为指导中心,并且坚持贯彻iso质量管理体系,一年来,部门各项工作有条不稳的进行,主要有以下方面的工作:
1、新产品生产质量控制方面:在公司总工程师的带领下,在技术部门和质检部门的配合下,圆满的完成了各新产品投放市场前的试验工作.质检部门能针对各产品及时地进行各项指标的检验,以求能使生产更顺利地进行,为产品的质量奠定了良好的基础,使新产品能够达到合格出厂。但由于今年我厂不断的更新产品,使得产品种类呈多样性,也给质检部门的工作带来了不少的困难,为此,质检人员不辞劳苦,一丝不苟,在种种困难面前,迎头而上,战胜困难,产品质量控制的难关一一被克服。
2、加强了质检人员工作岗位的管理和培训工作:适当加强思想沟通工作,发扬工作热忱,把生产的辅助工作做好。同时,加强各岗位相互间的在职培训工作,使部门各人员都掌握多种质检技能,组织三位人员到公司进行质检工作培训并取得相关质资证书。要求部门人员,尽力做到一专多能,弥补了工作量大时人力不足的缺陷,保证了部门工作的正常运转。
3、在生产流程的控制方面:严格控制原材料、半成品、成品的检验,注重过程体系的监控。生产能够正确衔接往往需要各部门间的紧密与合作,加强与技术中心、生产部、经销部等部门的沟通工作,排除沟通不及时现象,产品控制过程质做好质量检验记录,实现生产过程中产品的可追溯性,以顾客为主,为产品的售后服务工作打下了良好的基础;在产品检验工作的过程中,对流程的控制,主要采取全面的质量管理方式,包括工作质量,以及全面的过程管理和全员参与的方式,不仅在生产过程,而且向前后两侧延伸,包括对产品的设计、生产、储存过程的监控,来提高产品的质量;加强生产场所的现场监督,对生产场所的监督主要是对现场成品和半成品以及废品的管理。
质检部2017年的目标是:顾客满意度85%以上,在用检测设备合格率为100%,且检测设备均在合格有效期内。质检部在今年的质量体系运作中,能严格按照相关体系文件做好各项工作,对产品生产过程我们严格按相关文件做到严格把关,对出现的不合格项及时通知生产部,分析原因,并采取纠正措施,凡出现产品不合格,定期对产品质量进行统计,再针对主要不合格内容制订纠正预防措施;对客户的投拆的处理要求有纠正预防措施,而且这些措施均得到了有效的实施。因此确保了今年生产中的产品质量稳定,客户反映良好。
产品质量安全作为一项长抓不懈的工作,只有良好的质量的产品品质,才能经受得市场的考验。质检部作为为生产服务、为产品服务的部门,为迎接我厂的快速发展,以及不断变化的外部环境,我部门人员必须及时提高自身技术,来适应产品多样性、复杂性日益增加的新的产品。
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